航空制造作为衡量国家工业实力的顶尖赛道，始终以高精尖、高可靠、高复杂度为核心特质，而人工智能技术的深度渗透，正为这一领域注入颠覆性的变革力量。文中呈现的实践覆盖机载系统、核心部件、生产制造、质量检测、仓储物流等全链条，从核心技术研发到生产流程优化，从质量精准检测到物流高效协同，生动诠释了人工智能技术破解传统生产效率瓶颈、精度局限与安全痛点的核心价值。这些探索不仅是单一技术落地，更是数据驱动替代经验依赖、自动化流程攻克人工难题、精准化管控保障高端品质的系统性升级，彰显了中国航空工业集团在核心技术自主可控、产业生态协同创新上的坚定步伐。如今，人工智能已成为构筑航空制造新质生产力的核心支撑，将推动中国航空制造向技术领先、绿色低碳、高效智能的更高水平迈进，为航空强国建设注入持久动能，在全球行业竞争中书写新篇章。
装配提质：自动化装配检测产线
中航光电通过建设自动化装配检测产线，以人工智能与数字化技术为核心，实现了新能源核心部件制造的质量与效率双提升。该产线系统解决了传统模式中依赖人工记录、检测效率低、信息衔接不畅等核心痛点。其智能化关键体现在：构建了全流程自动化架构，实现从装配到测试的连续作业；建立了高精度检测体系，通过算法与视觉技术精准识别缺陷，并与生产管理系统（MES）实时联动；部署了人工智能视觉防错系统，基于人工智能大模型对关键工序进行实时监控与合规性判断，从源头杜绝漏检与误操作。投产以来，产线实现了生产节拍稳定、产能显著提升，产品合格率大幅提高，并依托全流程数据监控，使管理效能全面升级，为新能源领域的高质量制造提供了可复用的智能化解决方案。
绿色转型：数智化实践创新
航空工业洪都通过系统性推进数字化与绿色化技术应用，在关键工艺与生产模式上实现创新突破，有效推动了降本增效与可持续发展。在工艺技术层面，建立了复合材料制造全流程仿真能力，通过工艺模拟优化大幅提升材料利用率与产品质量一致性。同时，推广应用热处理集散控制系统，实现多设备工艺参数的精准集中管控，在保障质量稳定的同时显著降低能耗。无氰电镀等绿色工艺的引入，更从源头消除了剧毒化学品使用，实现了经济效益与环境效益的双赢。在运营与制造层面，构建了数字化供应商管理体系，实现全生命周期线上管理与集中管控，并依托大数据平台优化供应商筛选，增强供应链韧性。通过推行集中仓储与配送模式，仓储出入库效率提升一倍以上。此外，洪都将数字技术深度融入产线，打造了精益部装单元与柔性对接产线，实现工位级自动排产、物料精准配送与多型号部件的柔性装配，在提升装配质量的同时，显著降低了工时与成本。
检测智化：“天工眼”探伤系统
航空工业强度所研发的智能视觉损伤巡检系统，通过“机器人+计算机视觉”技术，实现了对飞机结构疲劳损伤的智能化检测。传统“人工目视+仪器定期检查”模式存在效率低、可靠性差、部分区域不可达等痛点。强度所开发的“天工眼”人工智能系统，基于包含2万张图像的高质量工程数据集，融合力学分析与损伤机理，能够自主识别关键部位、发现典型损伤并追踪裂纹扩展。该系统可实现毫米级裂纹的快速精准检测与自动测量，误差小于0.5毫米，并通过模型轻量化技术，将计算速度提升1倍。目前，该系统已应用于C919、C909、AG600等多个型号的全机疲劳试验，检测效率提升40%，有力支撑了大飞机的研制与适航取证。相关技术产品已实现产业化，销售至航空、轨道交通等领域，并进入海外市场，成为人工智能赋能航空高端制造的典型范例。
全链赋能：全流程能力体系
航空工业沈飞针对行业人工智能应用“缺乏全流程支撑、场景挖掘不足、人才协同滞后”的三大痛点，以“平台筑基、数据驱动、场景赋能、全员参与”为核心路径，构建全流程人工智能能力体系。技术层面搭建“云端协同+边缘适配”统一开发平台，集成可视化建模、自动化部署等功能，适配海光、昆仑芯等异构算力，兼容6718及以上参数量通用大模型与分类检测类小模型，实现全链路闭环管理。场景落地中，生产端通过人工智能管控零部件加工精度、优化生产调度，推动精益化转型；在安全端搭建设备故障智能预警系统，高效处置安全风险，形成可复制案例。人才保障上，组建算法研发、数据治理专业团队，为管理层开设人工智能战略课程，为业务人员提供低门槛实操培训，通过案例库共享培育复合型人才。目前已开辟智能制造新赛道，实现全链条降本增效，带动产业链协同创新，未来将推动人工智能从“单点赋能”向“系统赋能”升级。
工厂革新：柔性敏捷智能工厂
航空工业成飞的先进航空装备柔性敏捷智能工厂已成功入选国家首批领航级智能工厂名单。该工厂通过构建柔性、敏捷、智能的生产模式，有效解决了航空装备研制批产混线的复杂挑战，实现了装备的快速研制与高效批产。其自主研发的企业级人工智能平台“成飞易智”，聚焦航空制造垂类模型，已将人工智能技术广泛应用于质量检测、工艺编制与生产管理。例如，在复材缺陷检测、紧固件装配完整性检查等环节，人工智能实现了精准高效的自动化识别与预警。在数控制造“黑灯工厂”，人工智能赋能刀具破损监测，显著提升了检测准确率。在装配与测试环节，通过构建“测试岛”并融合数字孪生与人工智能算法，实现了多机并行自动测试与智能诊断，将测试周期缩短60%以上。目前，工厂检验检测数字化率已达76%，整体人工智能场景赋能率超过50%。未来，成飞将持续推动人工智能能力“应用尽用”，致力于打造技术领先、人工智能赋能、绿色低碳的领航级智能工厂，引领航空制造智能化转型。
人机协同：“智能三件套”
中航西飞通过部署“智能三件套”，推动人工智能技术在生产一线深度融合，为传统航空制造注入新动能。这套解决方案具体包括：复材成型“质检员”，利用人工智能视觉识别技术替代老师傅的“摸手感”，可精准、快速地预判材料缺陷；紧固件“找茬专员”，能自动检测成千上万的紧固件装配完整性，实现零差错预警；安全帽“盯梢大师”，作为24小时在岗的“电子保安”，对人员安全装备进行实时监测，显著提升现场安全管理水平。这些智能应用通过对生产全流程的精准把控，将老师的宝贵经验与人工智能的高效精准相结合，形成了人机协同的新模式。这不仅是技术的单点应用，更是生产模式的系统性升级。目前，中航西飞建成了具有自主知识产权的航空零件离散制造国产智能柔性生产线，构建了完备的大型复合材料主承力结构制造及装配技术体系，初步具备了功能结构件、激光增材等零件的研制能力，为公司大中型航空装备及衍生谱系的发展提供了更大的机遇。
智算赋能：“灵筹智算”平台
航空工业计算所的“灵筹智算”平台以280TOPS的强大算力，为低空飞行器打造“智慧大脑”。该平台采用多核异构协同计算架构，融合CPU、GPU、NPU与FPGA，并通过动态智能调度机制，实现超十余项智能任务的并行运转与关键任务的零中断保障。同时，平台将座舱交互、视景增强、环境感知与紧急避障等多域功能集成于单一硬件，大幅优化体积与功耗，打破数据孤岛，实现毫秒级全链路响应。面向机载智慧座舱与飞行安全两大核心场景，平台提供飞行员状态监测、多模态交互、AR-HUD视景增强等功能，并实现360°全景感知、智能避障与精准自主降落，全面保障低空飞行安全。依托全周期技术支持、深度定制化研发服务与持续性服务保障机制，此外，平台可快速适配各类机型与应用场景，助力低空交通、物流配送等领域实现智能化升级。
产线升级：精密微动开关自动化产线
航空工业上电正式投产的航空精密微动开关自动化产线，集生产准备、生产制造、质量检测为一体，标志着企业核心器件生产步入智能化新阶段。该自动化产线仅需一名操作人员。操作人员只需把物料放进投料口，系统可自动有序上料，依次完成精密铆接、装配、点胶合盖、烘烤降温、性能测试、打标分装等工艺，并且实现全过程监控检测。看似短短几道工序却蕴含多项关键技术，实现工业机器人、交互传感、数字采集、智能控制与智能检测等关键技术在生产管控过程中实时互联与高度集成，实现产品数据集成管理，形成新质生产力的动力源泉。近年来，上电持续推进数智化升级，已建成导光板智能产线、智能仓储物流系统，并完成SMT产线国际认证，逐步构建起以数据驱动的新质生产力体系。未来，上电将进一步实施“AI+”专项行动，继续加快打造一批高价值航空人工智能场景，为构建人工智能共赢生态，再添新支撑！
传感突破：ZEMIC机器人传感器
航空工业电测ZEMIC机器人传感器正在为智能机器人赋予“超群手感”。NB4A系列关节扭矩传感器以百克之躯承载千钧之力，结构紧凑却具备卓越抗串扰能力与温度适应性，通过500万次疲劳寿命测试，确保机器人关节的长期灵巧与稳定。微型拉压力传感器能够精确感知操作过程中的拉压力变化，采用自补偿应变计与全密封技术，在恶劣环境下依然可靠工作，为机器人的精准控制与安全交互提供保障。而精度达到0.5%的6L2A系列六维力传感器，则是机器人的“神经末梢”，可实现全维度力与力矩的精密测量，不仅适用于工业自动化与人形机器人，更能满足医疗手术等高精度力控场景的严苛要求。凭借航空级可靠性、高精度与长寿命，这些传感器正推动机器人技术在更多关键领域实现深度应用，让智能“巧手”真正融入生产与生活。
仓储优化：微小件智能拣选系统
航空工业电测成功研发的航空标准件自动化拣选系统现已完成试验验证并进入试运行，为解决长期存在的手工拣选误差大、效率低等行业痛点提供了关键方案。该系统实现了从立体库仓储、智能拣选、齐套校验到精准配送的全流程自动化，能无缝对接现有AGV与仓储体系。其核心在于通过自主研发的视觉识别与智能控制算法，对重量0.7克至500克、尺寸3毫米至145毫米的各类微小标准件，实现毫秒级识别与秒级分拣，并将计数误差精准控制在±0.1%以内。该系统构建了全流程信息化管控的“黑灯仓库”，支持数据驱动的精益决策。采用模块化设计，可根据实际需求灵活部署，并全面满足航空制造业对精度、速度与稳定性的严苛要求。它的落地运行，标志着航空智能仓储迈入了精密、高效、柔性化的新阶段。